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1906年,随着启新洋灰公司的成立,我国开始有了水泥。当时,水泥还被称之为“洋灰”。 1949年,新中国成立时,全国只有14家水泥厂,年生产能力不足300万吨,而实际年产...

1906年,随着启新洋灰公司的成立,我国开始有了水泥。当时,水泥还被称之为“洋灰”。

1949年,新中国成立时,全国只有14家水泥厂,年生产能力不足300万吨,而实际年产量仅有66万吨。

1985年,我国水泥总产量首次位居世界第一,然而此时的水泥生产主要是湿法和半干法技术。由于技术落后、管理混乱,脏、乱、差,一直是水泥厂的伴生词。

1978年,我国首次从国外引进两套4000t/d新型干法水泥熟料生产线,其中一条生产线于1984年在宁国水泥厂点火投产,通过多年的实践摸索,新型干法水泥技术逐步被掌握。星星之火可以燎原。从上个世纪九十年代开始,伴随着企业的快速发展,海螺一步步把水泥工业改造成了资源节约型、环境友好型产业,引领着中国水泥工业一次次完成“绿色蜕变”。

今天,中国的水泥产量已经占到世界的60%,中国的水泥行业不仅告别了往日“晴天一身灰、雨天一身泥”的形象,而且引领和推动着全球水泥技术的进步。

深植环保理念

2018年8月,海螺集团最新一批“海英计划”学员来到宁国水泥厂,历经沧桑40载的老厂,依然正常运转。走在厂区内,大家纷纷拿起手机拍照,不禁感叹:这里的每一角都美如画。从总部到子公司,每一批新进大学生,海螺都会组织企业文化培训,“为人类创造未来的生活空间”的种子,在他们进入海螺的那一刻就在心间种下了。

宁国水泥厂一角

海螺集团发源于宁国水泥厂,“为人类创造未来的生活空间”的初心也始于宁国水泥厂。

1987年7月正式投产后,宁国水泥厂从强化管理入手,坚持综合治理与全面提高相结合、监测与全员管理相结合,制订了《宁国水泥厂企业环保标准》。标准实施后,宁国水泥厂的绿化、美化、粉尘排放、噪声等级、岗位环境等成为当时全国建材行业先进水平。

1991年初,国内大部分水泥企业还在粗放管理时,宁国水泥厂就提出建设“花园式”工厂的目标,并投入400多万元。到上世纪九十年代中期,宁国水泥厂已经被打造成一座设施先进、环境优美的现代化工厂。

1995年,海螺集团公司成立前夕,海螺人把打造生态环保型企业作为发展方向,提出了“为人类创造未来的生活空间”的经营理念。1997年,海螺水泥上市后,凭借募集的大量资金,迈开了向外扩张的步伐,海螺的环保理念也随着子公司的不断增加,在全国落地生根。

“一带一路”倡议提出后,海螺的绿色理念也在海外生根发芽。印尼南加海螺——海螺在海外建立的首个生产基地,单收尘设备投资就超过3000万元人民币,投产当年绿化费用超过100万元。

  

印尼南加海螺

如今,海螺已建成集团部室、股份部室、区域、子公司四级环保管理架构,每家子公司成立了以“一把手”为主任的环保管理委员会,制定环保管理制度及环保设备设施操作规程,做到目标任务明确、职能责任到人、监督考核到位,形成完整的环保管理体系。

淘汰落后产能

“过去是上不见天,下不见地,厂区内粉尘弥漫,周围居民也整日禁闭窗户,需要晾晒衣被只能等到工厂停窑检修时。”这是中国水泥厂老员工难以忘怀的记忆。位于南京的中国水泥厂建设于1921年,2002年海螺整体并购后,关停了所有落后、高污染的湿法旋窑生产线,新建了2条日产5000吨新型干法线。如今,两条雄伟的新型干法水泥生产线横卧在山脚下,与两面环山构成一幅美丽的现代山水画。

焕发新生的中国水泥厂

上世纪九十年代,尽管大家都知道新型干法水泥技术先进,能耗低、质量好,但引进设备投资大、难度高,所以当时中国水泥仍然是以立窑为主,水泥结构调整基本上没有进展。

在系统总结宁国水泥厂第一条生产线经验的基础上,海螺打破行业限制,大胆采用国产化新技术、新装备,先后建成日产5000吨国产化示范线、中国第一条日产10000吨新型干法生产线,代表世界最高技术水平之一的日产12000吨新型干法生产线,开辟了新型干法水泥“低投资、国产化”的先河,推进了中国水泥行业水泥装备的大型化、现代化。

在新建新型干法生产线的同时,海螺通过兼并重组果断关停高能耗、高污染的立窑、湿法窑和半干法窑近30台,淘汰了南京海螺、泰州海螺、宝鸡海螺、赣州海螺等一大批落后产能,加速了产业结构调整。

缅甸海螺是海螺“走出去”发展的第二站。一次,缅甸工业部的一位部长来厂考察,他看到远处缅甸一家水泥厂的大烟囱冒着浓浓黑烟,而这里却有着另一番景象:不仅没有烟弥苍穹,而且空气清新。他事后才知道,海螺把最新的科技成果引进缅甸。对原有的生产线实施技术改造投入600万元,进行了6项大技改,144项小技改。“走出去”发展中,海螺不仅向海外输出先进产能,而且把先进的技术和装备带到国外,树立了中国企业在海外的良好形象。

缅甸海螺生产线

打造生态工厂

登山远眺,这里环山抱水,现代化车间巍峨壮观,长龙般的输送线顺着山坳游过厂区,一头扎进波光粼粼的万里长江……池州海螺,如今已成为国家级工业旅游示范区。

从规划开始,海螺水泥新建工厂力求与周边自然风貌相融合,尽可能保留原有林木,使工厂周边景观不受破坏。同时持续加载新环保技术、严格现场管理、把企业建成了资源循环利用、环境治理到位、高效和谐的经济体。池州海螺紧邻的国家级自然保护区升金湖,拥有国家一、二类保护鸟类20多种。为避免对珍禽栖息地环境造成不良影响,池州海螺不断调整和优化设计方案,保留了原有的数十公顷林地,使整个工厂布局完全与自然融为一体。

  全国工业旅游示范点——池州海螺

2017年,海螺集团投入节能环保改造资金达10亿元,2018年,这一投资超过20亿元。通过加大投入,海螺集中精力从源头上对从开采到发运的各个环节进行改造,全面提升绿色制造水平,不断改善社会各界对水泥行业的印象。

为了解决水泥行业排放和粉尘问题,海螺形成了具有“海螺特色”的“精细化操作+低氮燃烧+SNCR烟气脱硝”技术路线,脱硝效率达可30%。同时,海螺率先在行业探索应用水泥包装栈台无人插袋全自动包装系统、自动装车系统和机械手包装自动码包系统,有效控制包装和运输环节的粉尘无组织排放。2018年,集团又投资近7亿元在33条生产线实施湿式脱硫、29条生产线实施复合脱硫。

在矿山上,海螺提前3-5年制定开采方案,按照“边开采、边恢复”的原则,全力减轻和消除对周边自然生态的影响。开采过程中,通过合理的开采和搭配,矿山资源利用率可达100%。目前,铜陵海螺、建德海螺矿山已经入选国家级绿色矿山试点单位。

每一个海螺基地工厂都有一座海螺湖,这湖本来是为设备生产提供冷却用水的。海螺人在湖里养起了鱼,在湖中建起喷泉,在湖边植满垂柳,沿湖小路卵石铺地,青草依依,各类健身设施散落其间。利用湖水,部分子公司还搭建了开心农场,开展钓鱼比赛等活动。

  和谐美丽的铜陵海螺

今天,走进海螺的任何一家子公司,厂区绿化面积都占可绿化面积的90%以上,“蓝天、白云、绿地、红顶”,已经成了海螺水泥工厂的标志性风景。

推动产业升级

2018年10月31日,芜湖白马山水泥厂首车工业级二氧化碳产品顺利销售出厂,首日销量87.62吨。这标志着海螺建设首条水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化项目装置成功投运,填补了世界水泥工业低碳技术空白。

在中国大型水泥企业领导人圆桌会议上,海螺集团党委书记、董事长高登榜提出:“一定要加大创新与环保投入,把水泥行业做得更强大、更高端。”多年来,海螺人初心不改,致力于把水泥工业打造成节能环保新产业,推动行业转型升级。

海螺建成的年产5万吨级“水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范项目”,实现了水泥窑烟气碳捕捉,控制碳排放。其生产的二氧化碳产品纯度达到99.99%,可广泛应用于焊接、碳酸饮料、干冰生产、电子、激光、医药等各个领域,对推进我国乃至世界水泥工业节能减排有着深远示范意义。

  海螺在芜湖建成全球水泥行业首个水泥窑碳捕集纯化项目

海螺早期研发的水泥窑低温余热发电技术,解决了水泥企业自身60%的用电量;首创的水泥窑协同处置城市生活垃圾项目,解决城市生活垃圾处理占用大量土地和二次污染的难题。

进入新时代,海螺积极顺应“互联网+”潮流,推动信息化、智能化和水泥制造深度融合,2018年在全椒海螺建成全流程智能工厂。经过实际测算,每年可减少用电约578万度,节约标煤4680吨,降低柴油消耗61吨,减排二氧化碳1.8万吨。智能化系统技术正在海螺工厂大面积,在不久的将来,将产生十分可观的经济效益和环保效益。

  全椒海螺智能工厂数字化矿山控制中心

 

在海外,结合柬埔寨水稻规模种植的优势,海螺在马德望海螺项目建成了首条生物质燃料系统,2018年11月正式投运。系统使用稻壳作为燃料,可保证其热量和余灰被100%利用,使生产线煤耗降低约15%,氮氧化物排放量下降200mg/Nm3以上。海螺计划在国内替代燃料应用技术,使用稻壳、秸秆、树皮等材料,减少化石能源消耗,实现废物回收利用循环发展。

当前,海螺正发挥国家级技术中心专业优势,积极推进重大科技创新项目,以打造全椒海螺智能工厂、芜湖海螺超低排放示范基地、宿州海螺清洁能源示范基地等为引领,不断探索节能新技术,推动企业向无人工厂、无电工厂以及无排放工厂的方向前进。

不忘初心再出发,牢记使命永向前。在海螺集团第二届科技创新工作会议上,集团公司党委书记、董事长高登榜强调:要坚持效益与创新并重、智能与环保同行,不断增强企业核心竞争力,推动我国水泥工业迈向高科技产业、绿色产业,推动水泥这一传统工业在不断向前的时代潮流中重现勃勃生机。绿色发展,海螺集团永远在路上。


资讯编辑:常倩丽 13916196852
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